El comienzo
Nuestro viaje comenzó con una idea y el deseo de hacer lo correcto para crear vidas más felices. Hemos recorrido un largo camino, pero esto es solo el comienzo de explorar las oportunidades que ofrecen las microalgas.
Descubra el proyecto de investigación científica que comenzó en 2007.
Nuestra historia
Nuestra aventura con las microalgas comenzó en un seminario. Uno de los ponentes mencionó que las microalgas eran ricas en compuestos bioactivos, con un gran potencial para la industria farmacéutica. Lo que al principio parecía una simple curiosidad, rápidamente se convirtió en una obsesión.
Después de una larga revisión de la literatura científica, nos convencimos de que las microalgas podrían abrir el camino a una actividad económica innovadora y sostenible.
Pero había un reto por delante: casi todas las publicaciones se limitaban a experimentos de laboratorio, y nosotros, como ingenieros industriales, queríamos saber si sería posible producir microalgas a escala industrial. Así que decidimos construir una planta piloto: una pequeña estructura equipada con sistemas a escala industrial.
El proyecto avanzó con el apoyo de la Universidad de las Azores, con la Dra. Maria Helena Pereira da Silva como inversora, y posteriormente con la Dirección Regional de Ciencia y Tecnología. Así nació Algicel en 2006. Entre 2007 y 2011, realizamos una intensa investigación que culminó con las primeras patentes registradas por ciudadanos de las Azores.
En aquel entonces, yo era Director de Producción, Mantenimiento, Calidad y Logística en una agroindustria, donde Gonçalo trabajaba como mi asistente. Al mismo tiempo, Gonçalo, Emanuel Xavier —biólogo totalmente dedicado al proyecto— y yo gestionábamos la pequeña planta piloto, dedicándole nuestras horas extras y fines de semana. Fueron años de trabajo duro, estudio incansable y frustración. Pero también momentos de gratificación cada vez que lográbamos resolver un problema, como si, entre tantas dificultades, recibiéramos pequeñas recompensas que nos motivaran a continuar.
Recuerdo una conversación con el profesor Vítor Gonçalves sobre una microalga específica, la Haematococcus pluvialis. Le pregunté si la había visto alguna vez en las Azores y, para mi sorpresa, me dijo que sí; curiosamente, en un viejo refrigerador abandonado en un pastizal de la isla de Santa María, usado como depósito de agua para los animales. Aunque era una historia intrigante, la idea de buscar microalgas en un refrigerador abandonado me pareció absurda y la descarté. Curiosamente, tiempo después, uno de los técnicos de la empresa comentó en broma que tenía microalgas en su patio trasero. La idea se me quedó grabada, y unos días después, le sugerí a Emanuel que fuera a echar un vistazo. Quedamos en que, si no encontrábamos nada, iríamos a tomar una cerveza a Santo Antônio, donde vivía Luís, y así el viaje no sería en vano.
Para nuestra sorpresa, en el patio trasero de Luís había una carretilla vieja y oxidada con un charco de agua completamente roja dentro. Tomamos una muestra y fuimos inmediatamente al laboratorio de la universidad. Y, efectivamente, era Haematococcus pluvialis.
Posteriormente, encontramos la misma cepa en otras fuentes de agua. Durante casi un año, Emanuel se dedicó a aislar la cepa y desarrollar un cultivo puro, a partir del cual ahora producimos astaxantina a gran escala. En los años siguientes, se especializó en microalgas, cursando su maestría y doctorado, y descubrió que esta cepa de las Azores era más productiva que otras de otras regiones.
Como es habitual al comienzo de cualquier proyecto, cometimos muchos errores. Recuerdo una fase particularmente frustrante cuando inoculamos fotobiorreactores con Haematococcus pluvialis para inducir la producción de astaxantina, pero el cultivo insistía en permanecer verde. Pasamos meses releyendo publicaciones científicas y repitiendo experimentos hasta que nos dimos cuenta de que el problema residía en la calidad del aire inyectado. Este descubrimiento nos llevó a invertir en sistemas de purificación de aire, y fue solo entonces que empezamos a producir astaxantina. Fue un proceso constante de ensayo y error, donde la solución siempre parecía cercana, pero inalcanzable.
Otros desafíos complicaron aún más el proceso: intentamos aumentar la productividad ajustando la velocidad del aire y la concentración de CO2, pero estos cambios trajeron nuevas complicaciones. A veces, el cultivo era invadido por otras microalgas y, en otras ocasiones, moría debido a un pH desequilibrado. Las microalgas requerían un equilibrio delicado y una fase inicial con poca luz solar; solo cuando lo descubrimos pudimos finalmente estabilizar el proceso. Era como si las microalgas nos estuvieran enseñando que no se puede apresurar a la naturaleza.
La pequeña cantidad de biomasa que pudimos producir se almacenó cuidadosamente en el congelador, envuelta en papel de aluminio, pero comenzamos a notar que la astaxantina desaparecía con el tiempo, lo que nos obligó a estudiar métodos de conservación. Cada nuevo obstáculo nos obligaba a profundizar en nuestra comprensión de este organismo frágil y exigente.
Para medir la concentración de astaxantina, por ejemplo, seguimos un protocolo existente y nos decepcionaron los bajos valores obtenidos. Fue un duro golpe hasta que nos dimos cuenta de que la astaxantina no era visible porque las células no se habían roto correctamente. Tras ajustar el protocolo y fragmentar las células, las concentraciones superaron las expectativas, alcanzando valores superiores al 4 %. Fue un proceso de aprendizaje constante, en el que la victoria de hoy no garantizaba que no surgiera un nuevo reto mañana.
La necesidad de fragmentar células a escala industrial nos llevó a utilizar un homogeneizador de alta presión, un equipo común en otras industrias, pero que para nosotros representó un gran desafío. En el caso de Haematococcus pluvialis, fue necesario alcanzar 1100 bares de presión para romper la pared celular. Para quienes no estén familiarizados con la unidad, esto corresponde a aproximadamente 11 000 metros de profundidad oceánica. Esta presión es extrema para romper células que, antes de la segregación de la astaxantina, son extremadamente frágiles. Las piezas del equipo se rompían con frecuencia, y se necesitaron tres largos años para desarrollar adaptaciones fiables. Esta constante lucha con el equipo nos enseñó que la innovación a menudo surge de la necesidad de adaptar lo ya existente a nuevas aplicaciones.
El proceso de ampliación trajo consigo otras sorpresas. Decidimos diseñar un sistema de aire comprimido para alimentar aproximadamente 4000 fotobiorreactores, pero los especialistas que contratamos no lograron adaptar el diseño a nuestras necesidades. Así que decidí aprender sobre sistemas de aire comprimido, reelaboré los cálculos varias veces y rediseñé todo el proyecto. Cuando finalmente instalamos los sopladores, me preocupaba que no funcionaran, dada la elevada inversión; pero el sistema funcionó, y fue una sensación de victoria indescriptible.
Cuando necesitábamos financiación, nos enfrentamos a la crisis económica y a la intervención de la Troika en Portugal. Todos los bancos consideraron interesante el proyecto, pero se negaron a financiarlo. No fue hasta 2014 que el antiguo Banif aprobó la financiación, pero la institución quebró al año siguiente. Reiniciamos el proceso y, a finales de 2016, obtuvimos el apoyo de Novo Banco dos Açores. En 2018, iniciamos la construcción de la unidad de producción y, en 2019, realizamos las primeras pruebas. En abril de 2020, lanzamos la marca Azora. Sin embargo, en marzo de 2020, la pandemia mundial paralizó el mundo. Fue un revés importante, pero con esfuerzo, comenzamos a vender en línea y logramos colocar nuestros productos en algunas farmacias y parafarmacias de Wells. Al año siguiente, nos expandimos a la península.
La fase de secado de biomasa fue otro gran reto. Inicialmente, utilizamos un invernadero, pero el proceso era lento e irregular. Decidimos invertir en un secador por aspersión, un equipo consolidado en otras industrias, pero que también presentaba varias complicaciones. Tras seis meses de ajustes, finalmente logramos que funcionara de forma fiable; un momento de inmensa satisfacción después de tantos intentos y fracasos.
Este proyecto ha sido una larga sucesión de desafíos y pequeñas victorias. Hemos aprendido que por cada problema resuelto, pueden surgir nuevos obstáculos, y que la verdadera solución solo aparece cuando despejamos nuestra mente de pseudosoluciones. Cada momento de frustración se transforma en una victoria que nos motiva a continuar. Así, entre dificultades y resiliencia, entre fracasos y aprendizajes, construimos la historia de Algicel.
01
Cultivo de microalgas a escala industrial en fotobiorreactores cerrados. Tras tres años de pruebas, se alcanzaron los resultados esperados en cuanto a la productividad del proceso de cultivo de Haematococcus pluvialis en un fotobiorreactor cerrado.
02
Área exterior – 1 ha; Estructuras de soporte para fotobiorreactores – 13 km de tubo cuadrado; Fotobiorreactores R250 – 1.010 unidades; Fotobiorreactores R100 – 2.896 unidades; Mini-fotobiorreactores – 220 unidades; Matraces Erlenmeyer – 440 unidades; Tubos de ensayo – 1.000 unidades; Válvulas – 11.718 unidades; Tuberías – 10 km.
03
Recién en 2016 fue posible conseguir financiación, tanto interna como a través de incentivos de la Unión Europea, en el ámbito del programa Competir+, posibilitando así la ejecución del proyecto industrial.
Azora
Conozca a los fundadores
detrás del producto.
Pareja
M. Helena Pereira Silva
Pareja
Luís Filipe Teves
Pareja
Gonçalo Mota
Algicel, S.A. está propiedad de tres socios:
Equipo con décadas de experiencia en las áreas de gestión y desarrollo.
M. Helena Pereira da Silva – Licenciada en Finanzas, Postgrado en Análisis de Sistemas.
Luís Filipe Chaves Medeiros Teves – Licenciado en Ingeniería de Producción y Gestión Industrial, Máster en Administración.
Gonçalo C. F. Teixeira da Mota – Licenciado en Ingeniería Agroindustrial, Técnico Superior en Seguridad y Salud en el Trabajo.