O começo
A nossa jornada começou com uma ideia e a vontade de fazer a coisa certa para proporcionar vidas mais felizes. Já percorremos um longo caminho, ainda assim, este é apenas o começo na exploração de oportunidades com microalgas.
Descubra o projeto de investigação científica que se iniciou em 2007.
A Nossa História
A nossa jornada com as microalgas começou num seminário. Um dos oradores mencionou que as microalgas eram ricas em compostos bioactivos, com grande potencial para a indústria farmacêutica. O que, inicialmente, parecia apenas uma ideia curiosa transformou-se rapidamente numa obsessão.
Após uma longa revisão da literatura científica, ficámos convictos de que as microalgas poderiam abrir caminho para uma actividade económica inovadora e sustentável.
Mas havia um desafio pela frente: quase todas as publicações se limitavam a experiências em laboratório e nós, enquanto engenheiros industriais, queríamos saber se seria possível produzir microalgas à escala industrial. Decidimos, então, construir uma unidade piloto — uma estrutura pequena, mas equipada com sistemas de dimensão industrial.
O projecto avançou com o apoio da Universidade dos Açores, da Dra. Maria Helena Pereira da Silva, como investidora, e, mais tarde, da Direcção Regional da Ciência e Tecnologia. Assim nasceu, em 2006, a Algicel. Entre 2007 e 2011, desenvolvemos uma investigação intensa que culminou nas primeiras patentes registadas por açorianos.
Na altura, eu era director de Produção, Manutenção, Qualidade e Logística numa agroindústria, onde o Gonçalo trabalhava como meu adjunto. Em paralelo, eu, o Gonçalo e o Emanuel Xavier — um biólogo totalmente dedicado ao projecto — geríamos a pequena unidade piloto, dedicando-lhe as horas depois do expediente e os fins-de-semana. Foram anos de muito trabalho, estudo incessante e frustração. Mas também de momentos de gratificação sempre que conseguíamos resolver um problema — como se, por entre tantas dificuldades, fôssemos recebendo pequenas recompensas que nos motivavam a continuar.
Recordo-me de uma conversa com o Professor Vítor Gonçalves sobre uma microalga específica, a Haematococcus pluvialis. Perguntei-lhe se já a tinha visto nos Açores e, para minha surpresa, disse que sim — curiosamente, num velho frigorífico abandonado numa pastagem na ilha de Santa Maria, usado como reservatório de água para os animais. Apesar de ser uma história intrigante, a ideia de procurar a microalga num frigorífico abandonado pareceu-me absurda e deixei-a de lado. Curiosamente, algum tempo depois, um dos técnicos da empresa, em tom de brincadeira, disse que tinha microalgas no quintal de casa. A ideia ficou-me na cabeça e, uns dias mais tarde, sugeri ao Emanuel que fosse verificar. Combinámos que, se não encontrássemos nada, íamos beber uma cerveja a Santo António, onde vivia o Luís, e assim a viagem não seria em vão.
Para nossa surpresa, no quintal do Luís havia um velho carro de mão enferrujado com uma poça de água completamente vermelha no seu interior. Recolhemos uma amostra e dirigimo-nos de imediato ao laboratório da universidade. E, de facto, era Haematococcus pluvialis.
Mais tarde, encontrámos a mesma estirpe noutros pontos de água. Durante quase um ano, o Emanuel dedicou-se a isolar a estirpe e a desenvolver uma cultura pura, a partir da qual hoje produzimos astaxantina em grande escala. Nos anos seguintes, especializou-se em microalgas, completando o mestrado e o doutoramento, e descobriu que esta estirpe açoriana era mais produtiva do que outras de diferentes regiões.
Como é habitual no início de qualquer projecto, cometemos muitos erros. Lembro-me de uma fase particularmente frustrante em que inoculávamos os fotobiorreactores com Haematococcus pluvialis para induzir a produção de astaxantina, mas a cultura teimava em permanecer verde. Passámos meses a reler publicações científicas e a repetir experiências até percebermos que o problema estava na qualidade do ar injectado. Esta descoberta levou-nos a investir em sistemas de purificação de ar e foi apenas a partir daí que começámos verdadeiramente a produzir astaxantina. Foi um processo constante de tentativa e erro, em que a solução parecia sempre próxima mas fora de alcance.
Outros desafios complicaram ainda mais o processo: tentámos aumentar a produtividade ajustando a velocidade do ar e a concentração de CO2, mas essas alterações traziam novas complicações. Por vezes a cultura era invadida por outras microalgas, noutras morria devido a um pH desajustado. As microalgas exigiam um equilíbrio delicado e uma fase inicial com pouca luz solar — e só quando descobrimos isso conseguimos, finalmente, estabilizar o processo. Era como se as microalgas nos ensinassem que não se pode apressar a natureza.
A pequena quantidade de biomassa que conseguíamos produzir era cuidadosamente guardada no congelador, envolta em papel de alumínio, mas começámos a notar que a astaxantina desaparecia com o tempo, o que nos obrigou a estudar métodos de conservação. Cada novo obstáculo obrigava-nos a aprofundar ainda mais os conhecimentos sobre este organismo tão frágil e exigente.
Para medir a concentração de astaxantina, por exemplo, seguimos um protocolo existente e ficámos decepcionados com os baixos valores obtidos. Foi um golpe duro, até percebermos que a astaxantina não era visível porque as células não se tinham rompido adequadamente. Após ajustarmos o protocolo e fragmentarmos as células, as concentrações ultrapassaram as expectativas, atingindo valores superiores a 4%. Era um processo de aprendizagem constante, em que a vitória de hoje não garantia que amanhã não surgisse um novo desafio.
A necessidade de fragmentar as células à escala industrial levou-nos a recorrer a um homogeneizador de alta pressão — equipamento comum noutras indústrias, mas que, para nós, representava um enorme desafio. No caso da Haematococcus pluvialis, era necessário atingir os 1100 bar de pressão para romper a parede celular. Para quem não está familiarizado com a unidade, isso corresponde a cerca de 11.000 metros de profundidade oceânica. É uma pressão extrema para romper células que, antes da segregação da astaxantina, são extremamente frágeis. As peças do equipamento partiam-se com frequência e foram precisos três longos anos para desenvolvermos adaptações fiáveis. Esta luta constante com o equipamento ensinou-nos que, muitas vezes, a inovação nasce da necessidade de adaptar o que já existe a novas aplicações.
O processo de scale-up trouxe outras surpresas. Decidimos conceber um sistema de ar comprimido para alimentar cerca de 4.000 fotobiorreactores, mas os especialistas contratados não conseguiram adaptar o projecto às nossas necessidades. Por isso, decidi aprender sobre sistemas de ar comprimido, refiz os cálculos várias vezes e redesenhei todo o projecto. Quando finalmente instalámos os blowers, estava receoso de que não funcionasse, pois o investimento tinha sido elevado — mas o sistema funcionou, e foi uma sensação de vitória indescritível.
Quando precisámos de financiamento, deparámo-nos com a crise económica e a intervenção da Troika em Portugal. Todos os bancos consideravam o projecto interessante, mas recusavam-se a financiá-lo. Só em 2014 o antigo Banif aprovou o financiamento — mas a instituição acabou por falir no ano seguinte. Recomeçámos o processo e, no final de 2016, obtivemos o apoio do Novo Banco dos Açores. Em 2018, iniciámos a construção da unidade de produção e, em 2019, realizámos os primeiros testes. Em Abril de 2020, lançámos a marca Azora. No entanto, em Março de 2020, a pandemia global paralisou o mundo. Foi um revés significativo, mas com esforço começámos a vender online e conseguimos colocar os nossos produtos em algumas farmácias e parafarmácias Wells. No ano seguinte, expandimo-nos para o continente.
A fase de secagem da biomassa foi outro grande desafio. Inicialmente, utilizávamos uma estufa, mas o processo era demorado e irregular. Decidimos investir num spray dryer, um equipamento consolidado noutras indústrias, mas que também nos trouxe várias complicações. Após seis meses de ajustes, conseguimos finalmente que funcionasse de forma fiável — um momento de enorme satisfação depois de tantas tentativas e fracassos.
Este projecto tem sido uma longa sucessão de desafios e de pequenas vitórias. Aprendemos que, por cada problema resolvido, novos obstáculos podem surgir — e que a verdadeira solução só aparece quando esvaziamos a mente de todas as pseudo-soluções. Cada momento de frustração transforma-se, no fim, numa vitória que nos enche de motivação para continuar. Foi assim que, entre dificuldades e resiliência, entre falhas e aprendizagens, construímos a história da Algicel.
01
Com escala industrial para o cultivo de microalgas em fotobiorreactores fechados. Após três anos de ensaios, foram alcançados os resultados desejados no que diz respeito à produtividade do processo de cultivo de Haematococcus pluvialis em fotobiorreactor fechado.
02
Área outdoors – 1 ha; Estruturas de suporte para fotobioreactores – 13 km de tubo quadrado; Fotobioreactores R250 – 1.010 unid; Fotobioreactores R100 – 2.896 unid; Mini-fotobioreactores – 220 unid; Balões de Erlenmeyer – 440 unid; Tubos de ensaio – 1.000 unid; Válvulas – 11.718 unid; Tubagens – 10 km.
03
Apenas em 2016 foi possível assegurar financiamento próprio, externo e através de incentivos da União Europeia, no âmbito do programa Competir+, permitindo assim a execução do projeto industrial.
Azora
Conheça os fundadores
por detrás do produto.
Sócia
M. Helena Pereira Silva
Sócio
Luís Filipe Teves
Sócio
Gonçalo Mota
A Algicel, S.A. é detida por três sócios:
Equipa com décadas de experiência nas áreas da gestão e do desenvolvimento.
M. Helena Pereira da Silva – Licenciada em Finanças, Pós-graduada em Análise de Sistemas.
Luís Filipe Chaves Medeiros Teves – Licenciado em Engenharia da Produção e Gestão Industrial, Mestre em Gestão.
Gonçalo C. F. Teixeira da Mota – Licenciado em Engenharia Agro-Industrial, Téc. Superior de Segurança e Higiene no Trabalho.